巴陵石化地处沿江内陆，缺乏资源、规模、地域等优势。近年来，公司持续营造技术创新优势，提速结构调整、产品升级换代和加大节能降耗潜力。
■文/彭 展
采用自主开发技术实现了锂系聚合物SEBS（氢化SBS）的产业化生产，并将年产规模由1万吨扩大到2万吨。巴陵石化的这一技术创新成果，在2009年11月中旬举行的中国合成橡胶工业协会新一届理事会暨全国合成橡胶行业年会上，成为一大亮点。中国石化集团2009年度科学技术奖评奖中，该公司三个项目分别获技术进步一等奖和三等奖。
在技术创新的强大引擎下，巴陵石化瞄准非乙烯精细化工发展方向，不断加快结构调整、产品创新和节能减排，走“做精、做强、做优，做出特色”内涵发展道路，成为目前国内的锂系聚合物、己内酰胺、商品环己酮及特种环氧树脂生产企业。
装置贴上创新标签
有着40年历史的巴陵石化，是由“三线”军工建设项目发展而成的内陆沿江炼化企业。巴陵石化总经理张德明说：“公司没有资源、规模、地域等优势，就要通过技术创新营造优势。这是推动产业结构优化升级、提升企业竞争力的根本途径和长久之计。”2002年以来，巴陵石化将“营造技术创新优势，着力提升技术创新的能力和水平”作为一条工作主线。
坚持“有进有退，有所为有所不为”的方针，巴陵石化确立了“立足技术进步，做精做优化工型炼油、做精做强锂系聚合物、己内酰胺与环己酮、环氧有机氯三大化工核心业务”的思路，调整结构，优化产业链。公司先后关停了小己内酰胺、聚酯、苯酐、帘子布、环氧丙烷等18套落后装置，退出了锦纶、涤纶化纤领域。近6年来，共完成重措项目76个，“短平快”项目89个。在装置升级改造中，巴陵石化都贴上了自主创新的标签，公司先后获100多项省级以上科技进步（成果）奖，申请职务发明专利370件，拥有授权专利191件。
至2009年9月底，巴陵石化合成橡胶事业部当初年产只有1000吨的单一的SBS工业化试验装置，通过自主技术创新实现“多级跳”，已增长了200倍，年产能达20万吨，不仅继续居国内同行之首，还一跃成为目前全球单套产能的同类装置。目前运行平稳的80立方米SBS聚合釜和80立方米的SEBS加氢聚合釜，都是当前全球和技术的“心脏”装备。巴陵牌锂系聚合物SBS、SEBS及SIS的年产能达22万吨，产品生产的全过程都有自主研发的核心技术，能根据市场变化快速调整不同牌号的产品，2009年前10个月利润近4亿元，创历史新高。
与环氧树脂“大路货”遭遇市场“寒流”迥异的是，巴陵石化生产的邻甲酚醛环氧树脂供不应求。生产这一特种环氧树脂产品的装置，是环氧树脂事业部打破国外技术垄断，组织科研人员研发的具有自主知识产权的装置。与此同时，巴陵石化环氧树脂专用化、系列化、功能化生产技术和环氧氯丙烷清洁生产技术开发均取得重大进展。
巴陵石化原采用引进技术生产己内酰胺，每生产1吨产品要副产1.6吨的低价值的硫（酸）铵，对设备腐蚀严重，也污染环境。公司与石科院等科研院所联合自主创新，继成功开发和应用具有国际先进水平的己内酰胺生产成套新技术后，又开发出达国际先进水平的无硫胺、绿色化、环境友好的气相贝克曼重排固定床新工艺，已申请8项发明专利。
产品增添高附加值
巴陵石化的SBS、商品环己酮以及特种环氧树脂等拳头产品，是引领国内同类产品市场的“风向标”。公司党委书记朱建民说：“当前，精细化、差异化、特色化的产品竞争越来越激烈，公司要发展具有特色的非乙烯精细化工，以提高产品的科技含量来提升产品的附加值，这是增强产品竞争力的关键。”
前不久，巴陵石化医用SEBS产品向医用耗材高端市场领域拓展取得重大突破，SEBS小试产品经国内大型医疗器械公司使用后，各项指标均媲美国际同类产品，国内医用SEBS产品全部依赖进口的局面将改变。2006年，巴陵石化率先在国内将具有自主知识产权的SEBS实现工业化生产，打破了国外垄断。今年，SEBS产销率为100%。
锂系聚合物系列产品在塑料、沥青及橡胶改性等方面有卓越的性能。巴陵石化顺“市”而变，研发新产品、新牌号。合成橡胶事业部组织技术力量，在40天内开发了具有成本优势的沥青改性用SBS新品种TPE，填补了国内空白，数千吨优质产品畅销一空。他们还瞄准鞋料高端市场，开发出具有自主知识产权的鞋料市场替代新产品TVA，受到用户青睐。
至今，巴陵石化锂系聚合物已衍生出60多个牌号，产品应用覆盖了制鞋行业、道路沥青改性、塑料改性、防水卷材、黏合剂等多个领域。有的高附加值产品尽管每吨价格较同行高出数百元甚至上千元，但顾客仍将其作为。2009年，高附加值的SIS销售量同比增加45%以上，在国内市场的占有率为85%以上，SIS和SEBS的利润贡献率为28%
提高己内酰胺的优级品率，力争卖个好价钱，是巴陵石化己内酰胺事业部工作重点之一。他们将具有自主知识产权的“胺肟化环己酮肟—己内酰胺精制”新技术用于生产后，己内酰胺优级品率稳定在90%以上。去年底起，公司生产的己内酰胺已经在高速民用纺丝方面使用，受到用户好评。
通过技术创新，生产较溶剂型环己酮质量更优、附加值更高的化纤级环己酮，在巴陵石化环己酮事业部也显成效。今年以来，该部产销“质量升级版”的化纤级环己酮超过4万吨，比传统的溶剂型环己酮多创效上千万元。为了去除溶剂型环己酮中的两种杂质，他们在开发新的脱己醛和2-庚酮工艺上进行再创新，工业侧线实验装置运行情况良好。环己酮装置年产能由7万吨扩改至10万吨后，新技术可全面应用，环己酮将全部达到化纤级质量标准。
在近六年累计开发新品种、新牌号161个的基础上，巴陵石化今年开发环保型稀释剂、星型SIS、改性SBS新牌号、水性环氧树脂等8个新品种（牌号）产品，年内计划生产新产品25万吨以上，前三季度产销新产品15万吨以上。
节能降耗潜力加大
至2009年11月底，巴陵石化化工型原油加工装置的一项余热节能改造项目，历时13个月的运行和测试表明，这一技术改造年直接创效600多万元，实现了节能、安全及环保“三赢”。
在装置规模上无法与千万吨级的炼油巨头比，巴陵石化烯烃事业部就通过全程优化提高经济技术指标，在细枝末节上挖掘和放大节能降耗潜力。近一年来，该部在炼油装置上实行了“烟气能量回收机组技术改进”等20多项技术改造，并在汽油质量升级改造中，继续采用已授权的专利技术“一种降低高烯烃汽油中烯烃含量的方法”，年节能降耗效益上千万元。
在合成橡胶生产中，后处理环节所消耗的能量占总能耗的60%。为提高生产能效，合成橡胶事业部投资500万元，实施三釜凝聚新技术改造，不仅使每吨顺丁橡胶生产降蒸汽消耗1吨，还有效降低溶剂油消耗，半年就收回了全部投资。如今，三釜凝聚新技术已成功传导应用在SBS、SEBS装置中，促动企业整体节能降耗水平上台阶。
2009年，巴陵石化投资4800万元实施52个科研项目，半数以上项目的攻关点都直指节能降耗环节。1至10月份，公司主要原料消耗同比上年稳定降低的有46项，稳定降低率为85.2%，节约原材料累计创效3900多万元。高能耗产品比例下降，使公司能源消费大幅下降，前10个月综合能耗消耗量168.8万吨标准煤，同比减少31.6万吨标准煤，降幅23%，其中，万元产值水耗降至近五年来的值。